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　　高剛度軋機得棒線材精軋機組軋制品種相對比較多，孔型形狀復雜，軋制速度比較高，軋制力變化非常大，所以此位置的軋輥性能要求以韌性和耐磨為主，并兼備抗熱裂性和強度。高剛度軋機精軋機架軋輥不但要保證棒材軋機的正常作業率，減少換輥次數，而且還要保證鋼材得表面質量。我國在此架次上用七十到七十五HSD針狀貝氏體軋輥材質較多，貝氏體材質鐵水需球化處理，這種球化鐵水容易在澆注過程中球化衰退，形成軋輥輥面硬度不夠均勻，造成無法開孔型，個別勉強上機應用，也會在生產過程中出的產品不符合工藝標準而不得不下機報廢。為生產帶來不利影響。而高速鋼軋輥，由于其具有很好得耐磨性和淬透性,尤其是高溫時的紅硬性,因而使其成為制造棒材軋機軋輥得佳材料。針狀貝氏體球鐵軋輥，其工作層組織為針狀貝氏體基體上分布著型碳化物,fe三c不僅硬度低(hv八百四十到一千一百),而且組織粗大;而高速鋼軋輥得工作層中含有大量的鎳、鎢、鉻、鉬、釩等合金元素,其中得碳化物為高硬度的mc型(hv兩千到三千)和m六c型(hv一千五百到一千八百),基體組織為回火馬氏體+貝氏體,與針狀貝氏體球鐵相比,該基體組織具有更高的硬度、更細的組織和更好的耐磨性。但是,在我國棒材軋機上卻一直未被采用,其原因是高速鋼軋輥硬度高、切削加工性能差,軋輥孔型加工存在一定困難,盡管國內很多軋鋼廠希望盡快使用高速鋼軋輥,但均由于此原因而未成。我分廠成功在棒材軋機應用高速鋼軋輥,取得了較好效果,使高速鋼軋輥用于棒材軋機在國內成為現實。
　　高剛度軋機生產線中得高速鋼軋輥的硬度與耐磨性高,軋輥加工時必須采用合理得加工刀具和車削參數。車削加工時刀頭可采用立方氮化硼(ＣＢＮ)或復合晶體人造金剛石(ＰＣＤ)或是ＹＧ6Ａ及ＹＤ05硬質合金車刀,車削速度為五到二十ｍ/ｍｉｎ,進刀量為零點二到零點三ｍｍ/ｒ,進刀深度為零點二到十ｍｍ,車削速度與進刀深度成反比。但用ＰＣＤ車刀車削時要進行冷卻,冷卻液應在進入切口之前即施加好。在軋制帶肋鋼筋時,軋槽上需銑肋筋,刀具可使用ＣＢＮ或ＹＤ05銑刀或瑞典山特維克刀具。由于高速鋼軋輥硬度高,加工難度大,所以加工工時是加工合金鑄鐵軋輥的三到四倍。高速鋼軋輥由于其材質的特殊性，冷卻要求及其嚴格。在軋制過程中,對軋輥進行冷卻的目的有３項：１、防止軋輥過熱終導致剝落;二是防止輥面溫度過高,致使輥面組織發生變化,影響軋輥耐磨性和軋材表面質量;三是延長熱疲勞裂紋形成的時間和阻止熱疲勞裂紋的擴展。軋輥受熱主要來自與軋件的接觸,而軋件變形對軋輥受熱也有一定影響。通常認為,軋件與軋輥接觸區的溫度是軋件溫度和軋輥溫度的平均值。所以軋輥與軋件接觸的輥面瞬間溫度可達五百度左右。特別是無頭軋制技術的引入,對軋輥承受條件的要求更加苛刻,如何使輥面溫度快速冷卻為重要。理想的冷卻系統應當是噴嘴呈環形分布,并能向軋槽噴射出持續、充足的水流。在這些噴嘴中,靠近出口導衛處應為主噴嘴,從主噴嘴噴出的水量為整個軋槽上總水量的百分之三十,噴射角為二十到三十度。主噴嘴的作用是一定要保證將冷卻水迅速噴到軋槽中剛剛脫離軋件的部位上。水壓控制在零點四到零點六ＭＰａ,每槽水量不低于五百Ｌ/ｍｉｎ,水流不能散射。冷卻水需進行沉淀,盡可能降低固體粒子的含量。盡管不同軋機的軋輥水冷裝置的冷卻方式、冷卻水量和水壓,以及噴嘴角度都有較大差別,但是,降低軋輥輥面溫度,保持均勻溫度分布的軋輥冷卻,確保輥面的冷卻效果,對于提高軋輥的使用壽命和改善軋材表面質量都是至關重要的。在冷卻方式和水壓相近情況下,增加軋輥的冷卻水量對降低軋輥溫度、減少輥面熱裂紋具有顯著效果。由于高速鋼高溫時對裂紋的敏感性很強,因此無論如何控制水壓、水量及噴嘴角度,終的冷卻效果應以輥面溫度為準,通常在軋機停軋二十到三十ｍｉｎ時,輥面溫度不超過五五度為宜。
　　因為高速鋼材料脆性比較大、抗事故能力差,所以要加強管理,確保軋鋼設備正常運轉,減少因軋制事故而對軋輥造成的損壞。當出現卡鋼或堆鋼時,應迅速將上輥抬起,并對軋輥繼續冷卻,當軋件溫度降低后,方可停水處置;如因意外事故而使高速鋼軋輥在無水冷卻條件下運行了一段時間,此時必須將軋輥卸下,讓其緩慢冷卻,重新修磨后再投入使用。否則,如果將冷卻水澆到熱軋輥上將會產生嚴重后果。高速鋼軋輥槽孔表面在軋制過程中會形成氧化膜,氧化膜開始為桔黃色或淡藍色,繼續使用將變為深藍色或紫黑色,當氧化膜增厚到一定程度或有來自外界的劃傷時,氧化膜易脫落,并在槽孔表面形成流星斑,嚴重時輥面毛化,甚至出現麻點。導致高速鋼軋輥換槽的因素是軋槽的毛化和軋槽表面細小熱裂紋的出現。軋槽在使用過程中,由于熱疲勞引起軋輥表面出現熱裂紋是很難避免的,但出現熱裂紋后仍繼續使用,或修磨時未將裂紋徹底修磨干凈,則在進一步使用過程中裂紋會繼續擴展,出現掉肉,甚至斷裂,終導致軋輥提前報廢。總之,高速鋼軋輥使用結果的好壞,關鍵在于軋輥的使用條件和對軋輥的維護保養。