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高速度軋制必須實行控軋，這是人們對“高線”的又一認識。軋件在高速線材軋機精軋機組的總延伸系數約為10,軋件出口速度如達140m/s,其進口速度也不過14m/s左右。 14~16m/s仍屬低速范圍，通常小型軋機軋制速度達18m/s。高速線材軋機精軋以前都是 低速軋機。但是當軋制速度達到10m/s時軋件溫度不再下降，超過10m/S時軋件溫度升 高。高速線材軋機多道次逐次升溫給生產工藝造成了重大影響。當軋制速度超過75m/s 時，由于成品溫度高，水冷段事故增多。軋制速度過高還會出現水冷段的冷卻達不到控冷 要求。所以在精軋前增加水冷箱，甚至全線增加水冷，實行控軋，降低開軋溫度實行低溫軋制。軋制中的大幅度降溫與降低開軋溫度，為在軋制過程中實現控制中、低碳鋼線材的金相組織創造了非常有利的條件。開軋溫度低，奧氏體晶粒小，還可使部分道次在未再結晶區軋制。低溫軋制又是節能措施。控既是高速線材軋機的客觀要求，又是它的突出優點和特點口低溫軋制目前實行得不多，主要受原軋機強度和電機能力的限制。

由于高速線材軋機以高速連續的方式生產大盤重的線材產品，終軋溫度比普通線材軋機更高，采用傳統的成盤自然冷卻將使產品質量惡化。為避免傳統成盤自然冷卻造成的二次氧化嚴重、軋后線材的力學性能低并嚴重不均勻，高速軋機生產線材采用軋后控制冷卻工藝。

控制冷卻是分階段控制自精軋機軋出的成品軋件的冷卻速度，盡量降低軋件的二次氧化量，可根據鋼的化學成分和使用性能要求，使散卷狀態下的軋件從高溫奧氏體組織轉變 成與所要求性能相對應的常溫金相組織。

盡管早在20世紀40年代軋后控制冷卻工藝已在某些線材軋機的生產中應用，但由于 當時老式線材軋機的產品盤重都不大，自然成盤冷卻問題尚不突出，而且用戶對產品的要 求也不太高，線材軋后控制冷卻未被廣泛采用，軋后控冷技術也沒有得以完善。高速線材 軋機問世后，大盤重自然冷卻使產品質量惡化的問題變得極為突岀，這就使軋后控制冷卻 工藝被廣泛采用，并隨用戶對產品日益提高的要求而逐漸完善。軋后控制冷卻工藝已成為 高速線材軋機不可分割的組成部分，是高速線材軋機區別于老式線材軋機的特點之一。